0.1毫米厚1Cr17Ni7钢带的市场

1Cr17Ni7 不锈钢属于奥氏体不锈钢，其历史与不锈钢的发展历程密切相关。
20 世纪初，法国冶金学家 L. Guillet 系统研究了 Fe - Cr 和 Fe - Ni - Cr 合金，划分出马氏体、铁素体和奥氏体三大不锈钢类型。1911 - 1914 年，德国人 Maurer 和 Strauss 发明了含 1.0% C、15 - 20% Cr、<20% Ni 的奥氏体不锈钢，此后在此基础上发展了的 18 - 8 型不锈钢（0.1% C - 18% Cr - 8% Ni）。1Cr17Ni7 不锈钢就是在 18 - 8 型不锈钢基础上发展而来的，碳含量约为 0.1%，铬含量在 17% 左右，镍含量在 7% 左右，具有良好的耐腐蚀性、韧性和加工性能。
20 世纪 30 年代，由于高碳奥氏体不锈钢存在晶间腐蚀问题，Bain 提出了晶间腐蚀贫铬理论，并在 18 - 8 型不锈钢基础上发展了含钛、铌的稳定化型奥氏体不锈钢。同时期还发明了铁素体 - 奥氏体双相不锈钢，提出了低碳（C≤0.03%）不锈钢的概念。虽然当时 1Cr17Ni7 不锈钢并非低碳不锈钢，但相关理论和技术的发展为其性能优化和后续改进提供了思路。
在中国，早期先生产 Cr13 型马氏体不锈钢，掌握生产技术后，于 1952 年开始大量生产 18 - 8 型 Cr - Ni 奥氏体钢。随着国内化工、航天、航空、原子能等工业发展的需要以及电炉氧气炼钢技术的采用，60 年代开始研制和生产了一大批新钢种。在此期间，1Cr17Ni7 不锈钢也逐渐得到应用和发展，为满足国内各行业对不锈钢材料的需求发挥了重要作用。

1Cr17Ni7 不锈钢的拉伸性能如下：
室温拉伸性能：
抗拉强度：≥520MPa。这意味着在拉伸试验中，该不锈钢材料在断裂前所能承受的大应力值不低于 520MPa。
条件屈服强度：≥205MPa。即当材料所受应力达到 205MPa 左右时，会开始产生明显的塑性变形。
伸长率：≥40%。表示材料在拉伸断裂后，标距长度增加的长度占原来长度的百分比不低于 40%，伸长率越大，说明材料的塑性越好。
断面收缩率：≥60%。反映了材料在拉伸过程中，断裂处横截面积缩小的程度，该值越大，表明材料的塑性变形能力越强。
高温拉伸性能：以半硬化态为例，在不同温度和保持时间下，其拉伸性能有所变化。如在 205℃保持 0.5 小时，屈服强度为 591MPa，抗拉强度为 748MPa；在 425℃保持 10 小时，屈服强度为 516MPa，抗拉强度为 689MPa。温度升高，材料的强度会有所下降，而塑性指标如伸长率等也会随着温度和材料状态的变化而改变。例如，固溶状态下，21℃时伸长率为 55%，205℃时伸长率为 46%。
1Cr17Ni7 不锈钢经冷加工后，强度会显著提高，同时仍能保持一定的延展性和韧性，适用于对强度和成型性有较高要求的场合，如铁道车辆、传送带、螺栓、螺母等部件。

1Cr17Ni7 不锈钢的轧制过程主要分为热轧和冷轧，以下为你详细介绍：
热轧过程
1. 原料准备
一般选用连铸坯或钢锭作为原料，这些原料需符合相应的质量标准，表面应无明显裂纹、夹杂物等缺陷。对原料进行加热前的检查和清理，确保后续轧制过程的顺利进行。
2. 加热
将原料送入加热炉中进行加热，加热温度通常控制在 1100 - 1200℃之间。加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于后续的轧制加工。在加热过程中，要严格控制加热速度和保温时间，防止钢坯出现过热、过烧等缺陷。
3. 粗轧
加热后的钢坯出炉后，立即送往粗轧机进行轧制。粗轧的主要目的是将钢坯轧制成具有一定厚度和宽度的中间坯。一般采用多道次轧制，每道次的压下量较大，通过逐步减小钢坯的厚度，增加其长度和宽度。粗轧过程中，要注意控制轧制速度和轧制力，确保轧制过程的稳定性。
4. 精轧
粗轧后的中间坯进入精轧机进行进一步的轧制。精轧的目标是将中间坯轧制成符合成品尺寸和精度要求的热轧板带。精轧通常采用连续轧制的方式，轧制道次较多，每道次的压下量相对较小。在精轧过程中，要严格控制轧制温度、轧制速度、板形和厚度精度等参数，以热轧板带的质量。
5. 冷却
精轧后的热轧板带需要进行冷却处理，冷却方式通常有空冷、水冷等。冷却速度对热轧板带的组织和性能有重要影响，通过控制冷却速度，可以获得不同的组织和性能。例如，采用较快的冷却速度可以细化晶粒，提高热轧板带的强度和韧性。
6. 卷取或剪切
冷却后的热轧板带根据客户需求进行卷取或剪切。对于需要卷取的热轧板带，通过卷取机将其卷成钢卷；对于需要剪切的热轧板带，则采用剪切机将其剪成一定长度的钢板。
冷轧过程
1. 原料准备
冷轧的原料通常是热轧后的板带，对热轧板带进行表面清洗和脱脂处理，去除表面的氧化铁皮、油污等杂质，以冷轧过程中板材表面质量。
2. 冷轧轧制
将清洗后的热轧板带送入冷轧机进行轧制。冷轧一般采用多机架连轧的方式，通过多次轧制逐步减小板材的厚度，提高板材的表面质量和尺寸精度。冷轧过程中，轧制力较大，需要采用的轧制设备和工艺控制技术。由于冷轧过程中板材的加工硬化现象明显，轧制一定道次后，板材的硬度和强度会显著提高，塑性降低，因此需要进行中间退火处理来消除加工硬化。
3. 中间退火
中间退火是冷轧过程中的重要工序，其目的是消除板材在冷轧过程中产生的加工硬化，恢复板材的塑性，以便进行后续的轧制加工。退火温度一般在 850 - 1050℃之间，退火方式有连续退火和罩式退火等。
4. 精轧和成品退火
经过中间退火后的板材再次进行冷轧精轧，进一步提高板材的尺寸精度和表面质量。精轧后，板材需要进行成品退火处理，以获得良好的组织和性能。成品退火的温度和时间根据板材的具体要求进行调整。
5. 平整和精整
成品退火后的板材进行平整处理，通过平整机对板材施加一定的压力，改善板材的板形和表面光洁度。平整后，对板材进行精整，包括切边、检验、包装等工序，终得到符合客户要求的冷轧不锈钢产品。