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锂离子二次电池正极材料（钴酸锂）的液相合成工艺，它采用聚乙烯醇（ＰＶＡ）或聚乙二醇（ＰＥＧ）水溶液为溶剂，锂盐、钴盐分别溶解在ＰＶＡ或ＰＥＧ水溶液中，混合后的溶液经过加热，浓缩形成凝胶，生成的凝胶体再进行加热分解，然后在高温下煅烧，将烧成的粉体碾磨、过筛即得到钴酸锂粉。与现有技术相比，本发明具有合成温度低，得到的产品纯度高、化学组成均匀等优点。
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锂电池回收的安全风险至今仍难以解决，因为业内关于电池剩余寿命及一致性评估的标准和体系并不健全。每一块电池的使用率不尽相同，并且各个厂家的电池型号各异，甚至同一型号的锂电池使用寿命也不同。这都给回收带来了不少难题。
据业内机构测算，2020年动力锂电池回收市场经济规模将超过100亿元。即便已达百亿规模，动力锂电池的回收市场目前离顶峰还相距甚远，预计在2025年这一市场将会扩大到850亿元左右；到2030年，随着电动化的进一步普及，回收规模将有望超过1200亿元。
据悉，目前传统汽车报废及回收利用的市场混乱尚未有效治理，报废汽车及动力电池多数被非正规收购、非正规拆解，回收过程没有得到有效监管，回收地点又偏僻。不仅如此，缺乏资质的个人和小作坊非法回收动力锂电池，直接排放废弃物，已经造成了部分区域环境的严重污染。资本炒热下的动力锂电池回收产量过剩问题日益凸显，市场有待进一步规范。
充电宝回收价格，充电宝回收厂家；目前分离回收的方法主要有溶剂萃取法、沉淀法、电解法、离子交换法、盐析法等。
电动汽车的快速发展带动了动力电池的爆炸性增长，而磷酸铁锂电池( LFPBs )因其安全性、低成本、等优点，占据了大量的市场份额。 随之，废磷酸铁锂电池的废弃量逐年增加，不及时处理会污染环境，浪费大量金属资源。
提出了废磷酸铁锂电池正极片的回收方法主要包括固相法、酸浸沉法等，比较各种方法的优缺点的预处理、酸浸过程、再生磷酸铁锂( LFP )的过程条件和总结了再生磷酸铁锂的电化学性能的废磷酸铁锂电池的回收存在问题。
对于废旧锂离子电池的回收处理分为湿法和火法两种工艺，工业上来说，火法工艺较为成熟，使用广泛，竖炉中熔炼工艺。
但是目前业界普遍看好的锂电池处理工艺为湿法工艺，须先使用机械方法破除电池外壳，然后采用浸取工艺将有价金属元素溶解，再采用沉淀、萃取等方法回收金属。
废旧锂电池的回收与再利用，从锂电池的单极片处理做起，不断将锂电池处理规模放大、调整工艺流程，终于研究出了一条合理的工业化回收锂电池的自动化机械分离工艺流程设备-锂电池破碎分选处理设备，并找出了回收中各个步骤的必要条件，将锂电池中的金属物质进行完全分离回收。
废旧锂离子电池中的剩余电量放出，然后将电池撕碎、破碎、粉碎，分离隔膜、外壳和正负极碎片，正负极片通过粉碎，风选，分离得到铜铝混合金颗粒，实现废旧锂电池的全值化回收。
锂电池回收技术：
1、高温冶金法：用高温焙烧经过简单机械破碎的废弃的锂离子电池，筛分得到含有金属和金属氧化物的细粉体。
高温冶金工艺特点：
1)工艺相对简单，适合大规模处理；
2)电池电解质和其他成分燃烧易引起大气污染;
高温冶金工艺流程：废弃锂离子（镍氢电池）通过熔炉焙烧得到渣粒再经过处理分得矿渣可用于建筑材料，另一种得到合金，经过Co、Ni精炼得到新锂离子（镍氢电池）;
2、湿法冶金：将废弃电池破碎后，用合适的化学试剂选择性溶解，分离浸出液中的金属元素;
湿法冶金工艺特点：
1.工艺稳定性好么适合中小规模废旧锂电池的回收;
2.成本较高，废液需进一步处理:
湿法冶金工艺流程：
废料——碱浸——渣——酸溶——净化——萃取分离；
废料——酸浸——调节溶液PH值——分离Al和其他金属——离子交换树脂分离钴镍锂等；
废料——NMP（）浸泡——分离铝铜箔和活性材料——过筛——酸浸分离石墨和正极材料——滤液——碱液沉淀。
3、物理拆解：将电池组分经破碎、过筛、磁选分离、精细粉碎和分类后得到高含量物质，再进行下一步回收的过程。物理拆解工艺特点：
1)处理效率低，耗时低；
2)工艺十分环保，不会对环境造成二次污染。
