进口恒成泰高强度钢板服务周到,高强板
MN13钢板是一种耐磨度非常高的材料，它不仅可以抵抗的冲击还非常便于完成切割、焊接等等工艺。但与此同时，因为它的硬度足够硬，所以钻孔也比较麻烦。今天就由工厂技术员告诉你MN13钢板的正确钻孔方法。
工厂技术员告诉你MN13钢板的正确钻孔方法
我们需要选择一个好钻头，钻头的硬度直接决定钻头在给MN13钢板钻孔的时候是否会出现意外，所以一般的杂牌钻头或者材料不够硬的钻头都不能使用。这里建议选择金刚石或者金属陶瓷材料一类的硬性高，并且具有耐冲击性的材料。
在使用钻床给MN13钢板钻孔的时候一定要注意钻孔的速度不能太快，钻孔过程中注意冷却材料，以免发生意外。现在这种钢板的运用范围非常的广泛，掌握好钻孔的技巧能够让它更好的适用于工业生产中，便于它运用于更多的零件生产。
在Mn13钢板加工中可能吧出现板面不平整的情况，如果不及时分析问题原因，就会影响整批货物的质量。可以先从机器上找原因，看它经过的各个加工设备有没有破损的地方，如果有就有可能使钢板表面出现凹凸不平的情况。在生产中，如果机器调节的参数，速度、角度等不合适也可能产生这种情况。进样过快，前方出料受阻，钢材就会出现褶皱。
Mn13钢板表面凹凸不平怎么回事？
基材本身就不平整，那加工的时候这个问题就会被放大，影响成本钢材的品质。还有就是机械故障，在某项工艺进行中，钢板受力不均导致有的地方拉伸有的地方未作用。如果钢材本身薄厚不均匀受力会受到影响也有可能产生这种情况。所以说在生产前要对材料做详细检查，生产过程中监测每个环节，对产出的成品做取样检查，这样才不至于出现更大的生产事故。
高强板冲压成形回弹预测方法：一种高强板冲压成形回弹预测方法,其特征在于：包括以下步骤：步骤(1)：进行多组材料拉伸-压缩实验,试验中采用的试件按国家标准GB/T228.1—2010的规定制造成标准试件,截面为矩形；对10个高强板试件进行,加载控制应变随时间变化先线性增加至其极限的50％,再线性减小至其应变为压缩极限的50％,形成高强板的应力-应变曲线族；对高强板的应力-应变曲线族通过小二乘法拟合得到初始材料本构模型,具体方法如下；使用屈服方程对高强板的塑性各向异性进行描述,使用随动硬化材料模型对杨氏弹性模量的变动性进行描述；屈服方程为： 平面应力状态φ由两个主值φ'、φ”描述：其中,m为等向硬化率的材料系数,为有效应力,且φ'、φ”作为两个各向同性函数表示为 其中,X'1、X”1和X'2、X”2分别为矩阵X'＝[X'xx X'yy X'xy]T和X"＝[X”xx X”yy X”xy]T的主值；对于各向异性,矩阵X'和X"的元素分别由Cauchy应力张量σ进行线性变换获得：X'＝L'σ (7)X"＝L"σ (8)L′和L″分别为X'与X”的线性变换矩阵,其的分量由以下式(9)和(10)求得： 其中,α1-α8是八个各向异性系数；利用Yoshida-Uemori随动硬化材料模型描述杨氏弹性模量与塑性应变的关系,即 式(13)中,E0为初始杨氏弹性模量；Ea为小杨氏弹性模量；ξ为衰减系数,为有效塑性应变；该模型假定在塑性变形过程中,屈服面的大小和形状都保持不变,只是整体在应力空间中作平移；Yoshida-Uemori随动硬化材料模型也能够通过屈服面f、及其背应力α和边界面F及其背应力β来描述：f＝φ(σ-α)-Y＝0 (14)其中,φ为通过屈服函数计算的等效应力,σ和α分别表示Cauchy应力和背应力,Y为初始屈服应力的材料参数；F＝φ(σ-β)-(B+R)＝0 (15)边界面基于等向硬化和随动硬化,β表示边界面的背应力,B表示边界面初始大小,R表示边界面等向硬化量；屈服面相对于边界曲面的相对关系为：α*＝α-β (16)其中,α*为相对运动量；用屈服面的演化过程定义塑性变形过程中的硬化行为： 其中,表示有效塑性应变率,C为表示随机硬化率的材料参数,a是屈服面和边界面的差值,即a＝B+R-Y＝a0+R；a0为a的初始值；边界面等向硬化量的演化规律为： 其中,m为等向硬化率的材料参数,Rsat为R的饱和当量值；当经历大变形时利用边界面的演化定义饱和应力： 其中,b为饱和当量值；上述公式中,初始屈服应力的材料参数Y、随机硬化率的材料参数C、饱和当量值b、等向硬化率的材料系数m和边界面等向硬化量d的饱和当量值Rsat的计算通过小二乘法拟合拉伸-压缩实验的多组应力-应变曲线得到,实现建立初始材料本构模型F(σ,ε)过程。步骤(2)：将拟合后的初始材料本构模型导入有限元分析软件中对高强板U型槽冲压成形过程进行仿真,并进行U型槽冲压实验；比较实际U型槽冲压实验回弹和有限元仿真回弹结果；步骤(3)：有限元仿真回弹结果与实际冲压实验的回弹相对误差超过8％的阈值时,修正材料本构模型参数,并重复步骤(2)；即如果U型槽有限元冲压仿真回弹角度(θ'1、θ'2)与实际冲压实验回弹角度(θ1、θ2)的差值超过阈值,对初始材料本构模型中背应力α、初始屈服应力的材料参数Y、随机硬化率的材料参数C、饱和当量值b、等向硬化率的材料系数m和边界面等向硬化量d的饱和当量值Rsat进行调整：如果仿真回弹结果小于冲压实验结果,说明材料真实本构模型应该位于拟合的初始材料本构模型的下方,选取初始材料本构模型上方的应力-应变曲线族重新进行拟合获得修订后的材料本构模型,以增加平均杨氏模量；反之,如果仿真回弹结果大于冲压实验结果,说明材料真实本构模型应该位于拟合本构模型的上方,以减少平均杨氏模量；将修订后的材料本构模型导入有限元分析软件中对高强板U型槽冲压成形过程进行仿真,重复进行所述步骤(2)中高强板冲压成形仿真及回弹比较,终使仿真与实验结果差异满足阈值,进行步骤(4)；步骤(4)：利用修正后、满足仿真精度要求的材料本构模型对高强板冲压件进行冲压仿真,得到准确的冲压回弹结果。
